截至5月30日，辽河油田荣兴油气开发公司大13-329井防砂有效期已达190天，延长检泵周期85天，且目前保持稳定生产——标志着辽河油田首例长井段选层化学防砂技术试验成功。

　　据了解，长井段出砂问题是荣兴公司油井生产过程中的一个“拦路虎”，也是油田多个采油厂面临的共性问题。多年现场经验表明，长井段、非均质、多油层的出砂井，采用传统的笼统防砂技术存在实施难度大、成本高、效果差的问题，已成为防砂技术人员的“心病”，亟须开展配套防砂工艺技术研究。

　　为了解决这一技术难题，采油院防砂科研人员与荣兴公司技术专家密切交流、紧密合作，依托自筹科研项目联合开展了技术攻关。科研人员基于现场经验判断和理论分析，提出一个新的认识和解决思路：长井段出砂井由于油层差异大，全井段出砂的可能性比较小，如果能够准确识别出砂层位，实施选层防砂，不仅能显著提高防砂效果，而且能大幅降低防砂成本。

　　经过近1年时间的攻关研究，科研人员依据地层出砂理论，采用测井资料和生产数据，建立了出砂预测方法，形成了专业化出砂预测软件。同时，针对不同出砂层位和分段要求，研制了安全可靠的分段注入管柱，实现2—4段分段化学防砂技术要求。通过出砂预测方法准确识别出砂层位，再利用分段注入管柱靶向挤注化学固砂剂，实现出砂层位精准防砂，每层固砂剂挤注量可根据预测出砂程度科学设计。

　　该技术于2023年11月20日在大13—329井进行了首次应用。该井油层跨度137.9米，油层厚度28.4米，油层数14层。采用出砂预测分析表明，全井段中只有3个层段存在较高出砂风险，出砂层厚度只有7.3米。技术人员针对该井的出砂特点，设计了无卡瓦、多级防砂卡结构的分段注入管柱，对出砂层段逐层挤注化学固砂剂。相对于全井段笼统防砂，固砂剂用量减少60%，措施成本降低40%，并且有效避免了不出砂层受到固砂剂伤害。经过6个月的生产运行，达到了预期效果，验证了该技术的可行性。

　　本次试验成功，是辽河油田首次运用出砂预测方法和分段注入管柱，实现长井段选层防砂，为解决油田长井段出砂问题提供了经济简捷的技术途径。