面对钢铁市场的严峻形势，鞍钢集团下属鞍钢集团朝阳钢铁有限公司(以下简称“朝阳钢铁”)深耕“算账”文化，聚焦“极致效率、极致成本”目标，充分发挥业财融合作用，以数智模型驱动精益过程管控，从细处着眼、从实处着手，激活全员“算账”意识，奏响降本增效“最强音”。2024年8月，公司每吨钢成本较计划多降32元。

　　通过深挖铁水罐周转过程数据价值，朝阳钢铁消除铁水罐周转过程的薄弱环节，优化创新铁水罐周转组织模式;并实施精准激励，将铁水满罐率较计划提升3.21个百分点，创历史佳绩。此外，公司进行钢轧系统联动同步运行，铸机、轧线同步错峰，实现“同铸同轧”，直装率指标同比提升43.05%;匹配钢轧计划，铸机同钢种同断面，实现装炉效率提升，小时块数同比提升4.05%;提升精轧操作精度，降低质量缺陷，8月份综合成材率创历史新高。

　　朝阳钢铁以数字化为手段，通过模型应用，围绕效率效益提升，打造“提目标值，收公差带”生产模式。利用多介质耦合模型集中煤气、蒸汽、电力等47项参数耦合管控，公司实现系统平衡、最优配置、极致发电。此外，通过对水系统四维度阈值管控、分时电价精准评价、最大需量精益控制、智慧空压等实施深度节能管理，朝阳钢铁实现能源利用效率大幅提升，使吨钢能源成本、自发电比例、吨钢耗新水、吨铁TRT发电量等多项指标创近年来最好水平。针对关联采购、制造等多维数据，朝阳钢铁自主开发设计“成本透明化管控”系统，实现关注成本简单化，将问题暴露透明化，高效支撑成本“管得住、控得下”。

　　通过激发全体职工智慧，工序技术骨干自主开发配煤、配矿、合金等多个数据模型，朝阳钢铁支撑“算账”经营高效落实。同时，广大一线职工积极建言献策，也为企业降本增效作出贡献。其中炼铁厂职工提出的降低煤气单耗项目，是根据烧结配矿结构、料层厚度、熔剂结构和风箱负压等变化调整点火炉空气煤气配比及点火温度来降低煤气流量，以达到降低烧结工序能耗的目的;加工储运中心职工提出的对水分过大的车皮，改翻车机卸矿为石灰石棚人工卸矿，不仅有效保障内部矿比例按计划稳定运行，还对降本措施落实提供了有力支撑。