近年来，面对严峻复杂的市场形势，鞍钢集团下属朝阳钢铁炼钢厂以精益管理为抓手，推动“工序解困”，围绕“优工艺、调结构、强操作”的主线，大力推进重点技术经济指标改善，建立精益改善项目群。今年7月至8月，此项目取得阶段性成果，该厂工序成本同比降低10.6%，创历史佳绩。

　　为实现工序深度降本，朝阳钢铁炼钢厂成立精益改善团队，开展炼钢工序价值流分析，就铁料消耗、合金成本、能源消耗三个“爆炸点”立项攻关。项目组运用思维导图、因果矩阵等工具，聚焦堵点精准施策。在铁料消耗方面，通过优化入炉结构、制定科学合理铁水废钢配比、推进转炉少渣冶炼，建立了优化转炉供气制度、造渣制度，合理控制了石灰、石灰石等入炉渣料量，将转炉入炉渣料降低10%。7月至8月，转炉钢铁料消耗指标比去年同比降低8千克/吨。

　　在合金成本方面，项目组团队采用折旧破碎铝、硅碳合金代替铝铁脱氧的方式，抢抓低价合金采购时机，代替了原有的高价合金。另一方面，通过充分利用废钢中的合金元素，减少合金加入量，实现了在满足用户需求的前提下，下调主要钢种成品部分元素成分，实施精准成分控制，进一步降低合金消耗。此外，通过采用硅脱氧、碳脱氧，转炉铝铁消耗量也有所减少。7月至8月，合金成本较去年同比降低10%。

　　在能源消耗方面，通过建立能源精益管理模型，项目组团队开展能源流分析，坚持“避峰就谷”组织生产。通过细化产量分配，将连铸停浇安排在用电“峰”段，并在用电“谷”段充分放大产量，将峰谷时段用电比例调整至最优。持续推进“全面生产维护”改善活动，消除了转炉余热锅炉系统的缺陷，使7月至8月的吨钢蒸汽回收量较去年同比提升15%。此外，朝阳钢铁炼钢厂还通过改善煤气回收，保持炉口微差压控制，通过动态调整煤气回收条件，从而确保转炉煤气柜柜位稳定。7月至8月，该厂转炉煤气回收量较去年吨钢提升17.7%。